LE PROCESSUS DE RECYCLAGE DU PLASTIQUE
Notre processus de recyclage du plastique peut être divisé en plusieurs phases :
1. Réception des matières premières
Par matières premières est considéré tout matériau en plastique qui peut être recyclé (PEHD, PEBD, PP, PET, PS, ABS…) dans nos usines. Le matériau doit être pré-trié selon la qualité et peut provenir de déchets industriels, agricoles et de post-consommation. Ces matériaux peuvent nous arriver dans des boîtes, des sacs, des sacs Big Bag, déchiquetés, des conteneurs (en vrac) ou en balles.
2. Processus de sélection
Une fois réceptionnée, notre matière première passe par un rigoureux processus de sélection au cours duquel sont effectuées les étapes suivantes :
Séparation des matières non aptes en raison de leur typologie :
Sont séparées les matières plastiques différentes de celles utilisées au moment de la consommation par leur qualité du processus, les étiquettes, les matériaux ferreux, les terres, etc. Ce processus nous aide à garantir une qualité optimale, augmenter les capacités de production, éviter une production inefficace et il sert à garder un contrôle sur la matière première fournie par nos sources d’approvisionnement.
Séparation des couleurs du plastique à consommer :
Cette phase permet d’obtenir une consommation réduite de colorants, ce qui apporte un plus grand bénéfice tant économique qu’environnemental, ainsi qu’une plus grande variété dans les produits finis, en offrant différentes palettes de couleurs.
3. Le déchiquetage
Les pièces sont broyées et déchiquetées dans des broyeurs de grande capacité productive grâce à un ensemble de lames rotatives, les réduisant en petits morceaux selon le diamètre du tamis. Avec le broyage, nous obtenons une granulométrie homogène du plastique, facilitant ainsi le travail ultérieur du transport, du lavage et du séchage.
4. Lavage
Une fois déchiqueté, le plastique est introduit dans des laveuses industrielles. Des pales remuent l’eau afin que le plastique reste totalement immergé et que les éventuelles impuretés telles que la terre, la pierre, le métal, le carton, le PVC et tous autres matériaux plus denses que l’eau se déposent au fond des laveuses.
5. Séchage et essorage
Les matières extraites des laveuses passent dans les centrifugeuses qui, en plus des fonctions de séchage, enlèveront complètement toutes les impuretés qui auraient pu encore échapper aux laveuses.
6. Homogénéisation
Une fois déchiquetée, lavée et séchée, la matière plastique est stockée dans un grand silo où elle est mélangée par un procédé mécanique jusqu’à ce que le matériau soit homogène en termes de couleur, texture et comportement, et prêt pour l’extrusion.
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7. Extrusion
Le corps central de l’extrudeuse comprend un long canon qui, grâce à la chaleur et la friction de son axe interne, permet la plastification de toutes les particules créées antérieurement, avec pour résultat une pâte uniforme. Les polymères sont ainsi fondus grâce à la chaleur. C’est à ce moment que l’on ajoute la couleur nécessairedemandée par nos clients pour répondre à leurs besoins.
8. Filtrage
Avec la texture et la fluidité nécessaire, le plastique subit encore un processus de filtrage (un système de mailles très fines qui retient toutes les impuretés qui auraient pu rester collées à la matière lors des processus antérieurs : résidus de carton, petits morceaux de bois, de tissu ou d’autres matières incompatibles. Lorsque ces mailles se salissent, elles sont remplacées automatiquement par d’autres mailles propres).
9. Granulé
Le plastique sort de la tête de l’extrudeuse sous la forme de monofilaments ou de fils qui se refroidissent au contact de l’eau placée dans la cuve. Les fils passent par la filière où ils sont coupés par une lame rotative. Ce processus permet d’obtenir le grain ou le granulé adéquat demandé par nos clients, adapté à leurs besoins lors de l’achat de granulés.
10. Analyse et contrôle de la qualité
La production de granulés est divisée en lots. Nous analysons en laboratoire, pour chaque lot, les caractéristiques telles que la fluidité, la densité, les cendres… Cela permet d’assurer une qualité homogène de nos produits.
11. Conditionnement
Les granulés sont projetés depuis l’extrudeuse, par un système pneumatique au moyen d’un ventilateur électrique, jusqu’à un réservoir ou un silo où un cyclone supprime l’humidité résiduelle. Ultérieurement et en fonction des besoins que chaque client nous aura définis, le produit est emballé dans des sacs Big Bag ou des sacs de 25 kg.
12. Stockage
Un bon stockage du produit fini est essentiel pour éviter les éventuels dommages : chocs, rigueurs climatiques, détérioration, etc., afin d’atteindre un degré maximum d’acceptation du client.
Notre capacité de stockage de produit fini est supérieure à 10 000 m2 et nous permet d’offrir le traitement le plus approprié à la large gamme de produits fabriqués dans nos usines.
13. Logistique
Le matériau est prêt à être retiré par le client lui-même ou bien pour une livraison à destination grâce à notre flotte de véhicules industriels dont la zone de couverture est nationale.
